技术创新助节能 锅炉能耗降下去发展质量提上来

　　近年来，我国锅炉、换热压力容器和电梯等高耗能特种设备呈现出数量多、增长快、能耗或转换量大的特点。在7月1日结束的全国高耗能特种设备节能工作现场会上，相关企业和监管部门的节能技术应用示范介绍和节能监管经验交流展现出诸多创新亮点。实践表明，开展高耗能特种设备节能工作既是国家节能减排工作的重要方面，也是企业实现降耗增效、提升发展质量的有效途径。
　　
　　据悉，国家质检总局即将公布两个节能技术规范：《锅炉节能技术监管规程》和《工业锅炉能效测试方法》，对锅炉产品设计、制造、安装过程提出明确的节能技术要求，对锅炉能效指标及运行管理做出规范。
　　
　　杭锅集团与安钢的项目合作：
　　
　　技术创新助节能
　　
　　走进安阳钢铁股份有限公司烧结余热发电厂DCS控制室，记者看到数十位技术人员正在各自的电脑前全神贯注地工作着，前方的大屏幕正显示着烧结余热发电系统的工作实况。
　　
　　“这套烧结余热回收发电系统的节能效果非常好。我们做了第一个吃螃蟹的人。”安钢常务副总经理史美伦笑着说。
　　
　　2007年，得知安钢想上余热发电项目，杭州锅炉集团股份有限公司的销售人员找到安钢的相关负责人洽谈合作事宜。杭锅集团是一家长期致力于电力、冶金、化工、建材、石化等领域的余热利用设备开发、设计和制造的专业企业，拥有国内规模最大、品种最全的余热锅炉研究、开发、设计和制造基地，各种余热利用设备综合市场占有率接近50％。
　　
　　作为一项新技术项目，烧结机组的试用当然也蕴含着失败的可能。“但看到我们公司已经成功售出200多套水泥窑余热锅炉，而烧结余热发电与水泥窑余热发电的技术难点非常相似，重视节能又敢为人先的安钢人觉得，成功几率还是很高的。”杭锅集团总经理颜飞龙告诉记者，“经过招投标，我们最终获得了该项目。”
　　
　　在此之前，也有一些国内大型钢铁公司购买了国外的同类烧结余热发电设备，但使用效果并不理想，不但蒸汽收集量小，运行也不稳定。“原因是设备厂商与钢铁厂运行两张皮，技术设计、设备购买和安装等环节被割裂开来，技术和运行问题常常得不到流畅的解决。”颜飞龙说。而此时，杭锅集团的子公司浙江西子联合工程公司已经实现了设计、制造、安装和调试等多元化成套服务，跨出了由单独锅炉产品销售向锅炉岛、电厂总承包“交钥匙”工程的步伐。
　　
　　2007年，安钢与杭锅集团签署了节能减排战略合作协议，利用双方各自优势，共同建设了烧结余热高效回收发电项目，并得到国家重大产业技术开发专项的资金支持。
　　
　　据杭锅集团研发人员介绍，烧结是钢铁生产的一道重要工序，该工序能耗约占钢铁生产总能耗的10％，仅次于炼铁工序，而在这一工序中又有近50％的热能以烟气和废气形式排入大气，其中还含有大量粉尘。如果将这些余热回收利用，则不但可以给烧结厂供电供汽，还能大幅度降低烟尘排放。研发人员采用了国内首创的双通道双压余热锅炉技术，利用烧结环冷机的中低温烟气余热，生产出两种压力的过热蒸汽，实现了烧结余热的高效回收和梯级利用。由于采用全部烟气循环技术，粉尘和烧结料实现完全回收。不仅如此，系统运行安全稳定，锅炉效率也大幅提高。2009年，项目采用的烟气余热利用技术————“烟气余热利用的方法和装置”获得了国家发明专利，该项目还同时获得三个实用新型专利。
　　
　　2008年，安钢将研发成果应用到工程实践中，配套360／400平方米烧结机建成了国内第一个纯国产化的烧结余热高效回收发电示范项目。项目自2009年投运以来，已累计发电1.7亿kWh，其中上网电量约1.08亿kWh，并创下了单月吨矿发电24千瓦时的国内最高运行纪录，综合技术指标达到了国内领先，并为公司减少外购电带来的直接经济效益约5850万元。
　　
　　安钢烧结余热发电项目的成功也为杭锅集团打开了市场。截至目前，杭锅集团成功订出23套设备，宝钢、鞍钢、太钢、河北钢铁集团、山东钢铁集团等大型钢铁企业都成了杭锅集团的客户。
　　
　　“钢铁企业拥有丰富的余热资源，可挖掘的节能潜力很大。通过应用特种设备节能新技术，企业也在降耗增效中提升了竞争力。”史美伦说。